IsaMill - IsaMill
IsaMill jest przemysł mineralny energooszczędne młyn , który został wspólnie opracowany w 1990 przez Mount Isa Mines Ltd ( „MIM”, spółka zależna MIM Holdings Limited i teraz część Glencore grupy spółek) oraz Netzsch Feinmahltechnik (” Netzsch”), niemiecki producent młynów perełkowych. IsaMill jest znany przede wszystkim ze swoich zastosowań w ultradrobnym mieleniu w przemyśle wydobywczym, ale jest również używany jako bardziej wydajny sposób szlifowania zgrubnego. Do końca 2008 r. ponad 70% zainstalowanej mocy IsaMill było przeznaczone do konwencjonalnego szlifowania lub szlifowania głównego (w przeciwieństwie do szlifowania ultradrobnego), z docelowymi rozmiarami produktu w zakresie od 25 do 60 µm .
Wstęp
Podczas gdy większość rozdrabniania w przemyśle mineralnym odbywa się za pomocą urządzeń zawierających stalowy mielnik, IsaMill wykorzystuje obojętne rozdrabniacze, takie jak piasek kwarcowy , żużel odpadowy z hutnictwa lub kulki ceramiczne. Zastosowanie mielników stalowych może powodować problemy w późniejszych procesach flotacji, które są stosowane do oddzielania różnych minerałów w rudzie, ponieważ żelazo z mielnika może wpływać na właściwości powierzchni minerałów i zmniejszać skuteczność separacji. IsaMill pozwala uniknąć tych związanych z zanieczyszczeniami problemów z wydajnością dzięki zastosowaniu obojętnego medium szlifierskiego.
Po raz pierwszy zastosowany w koncentratorze ołowiu – cynku Mount Isa w 1994 r., do maja 2013 r. było 121 instalacji IsaMill na liście w 20 krajach, w których były używane przez 40 różnych firm.
Zasady działania IsaMill
IsaMill jest młynem z mieszadłem z medium, w którym środek mielenia i mielona ruda są raczej mieszane, niż poddawane działaniu bębnów starszych młynów o dużej przepustowości (takich jak młyny kulowe i młyny prętowe ). Młyny z mieszadłem często składają się z mieszadeł zamontowanych na obracającym się wale umieszczonym wzdłuż centralnej osi młyna. Komora mieszania wypełniona jest mielnikiem (zwykle piasek, żużel hutniczy lub kulki ceramiczne lub stalowe) oraz zawiesiną wody i cząstek rudy, określaną w przemyśle mineralnym jako szlam . W przeciwieństwie do tego młyny kulowe, młyny prętowe i inne młyny bębnowe są tylko częściowo wypełnione medium mielącym i rudą.
W młynach mieszalniczych mieszadła wprawiają w ruch zawartość komory mieszania, powodując intensywne zderzenia mielenia z cząstkami rudy oraz pomiędzy samymi cząstkami rudy. Działanie ścierne polega na ścieraniu i ścieraniu, w którym bardzo drobne cząstki są odłupywane z powierzchni większych cząstek, a nie pękanie uderzeniowe. Powoduje to wytwarzanie drobnych cząstek przy większej wydajności energetycznej niż młyny bębnowe. Na przykład mielenie koncentratu pirytu tak, aby 80% cząstek było mniejszych niż 12 µm (0,012 mm), zużywa ponad 120 kilowatogodzin na tonę (kWh/t) rudy w młynie kulowym z użyciem kul 9 mm, ale tylko 40 kWh/t w IsaMill przy użyciu 2 mm medium mielącego.
IsaMill zwykle składa się z serii ośmiu dysków zamontowanych na obracającym się wale wewnątrz cylindrycznej osłony (patrz Rysunek 2). Młyn jest w 70-80% wypełniony medium mielącym i pracuje pod ciśnieniem od 100 do 200 kilopaskali . Dyski zawierają szczeliny, które umożliwiają przejście szlamu rudy od strony zasilającej do strony odprowadzającej (patrz Rysunek 3). Obszar pomiędzy każdym dyskiem stanowi w rzeczywistości indywidualną komorę mielącą, a mielnik jest wprawiany w ruch przez obracanie dysków, które przyspieszają czynnik w kierunku płaszcza. Ta akcja jest najbardziej widoczna w pobliżu dysków. Medium przepływa z powrotem w kierunku wału w strefie w pobliżu środka między dyskami, tworząc cyrkulację medium mielącego między każdą parą dysków, jak pokazano na rysunku 4.
Średni czas przebywania rudy w młynie wynosi 30-60 sekund. Występuje znikome zwarcie strefy rozdrabniania przez wsad, w wyniku szeregowego ułożenia kilku komór rozdrabniania.
Zmielony produkt jest oddzielany od medium mielącego na końcu wylotowym młyna. Uzyskuje się to bez użycia sit dzięki zastosowaniu opatentowanego separatora produktu, który składa się z wirnika i korpusu wyporowego (patrz Rysunek 2 i Rysunek 4). Stosunkowo niewielka odległość między ostatnim dyskiem powoduje działanie odśrodkowe, które wymusza grubsze cząstki w kierunku płaszcza młyna, skąd przepływają z powrotem w kierunku końca wsadowego. To działanie zatrzymuje mielnik w młynie.
Separator produktu jest bardzo ważną częścią projektu IsaMill. Eliminuje to konieczność stosowania sit do oddzielania mielonego materiału od zmielonych cząstek. Stosowanie sit spowodowałoby, że młyny byłyby bardzo wymagające w utrzymaniu, ponieważ byłyby podatne na blokowanie, co wymagałoby częstych przestojów w celu czyszczenia.
Drobne cząstki nie są tak podatne na siły odśrodkowe i pozostają bliżej środka młyna, gdzie są wyrzucane przez korpus wyporowy z prędkością równą prędkości podawania młyna.
Konstrukcja IsaMill zapewnia ostry rozkład wielkości produktu, co oznacza, że IsaMill może pracować w obiegu otwartym (tj. bez potrzeby zewnętrznej separacji wyrzucanych cząstek na sitach lub hydrocyklonach, aby umożliwić powrót gruboziarnistego produktu do młyn do drugiego przejścia). Oznacza to również, że na drobniejszym końcu rozkładu wielkości występuje mniejsze przemielenie, jakie występuje podczas pracy młynów wieżowych.
Historia IsaMill
Siła napędowa rozwoju IsaMill
Rozwój IsaMill był napędzany pragnieniem MIM Holdings, aby zagospodarować swoje złoże ołowiu-cynku McArthur River na Terytorium Północnym Australii oraz potrzebą drobniejszego mielenia w koncentratorze ołowiu-cynku Mount Isa.
Ziarna mineralne w złożu McArthur River były znacznie drobniejsze niż w kopalniach czynnych. Prace testowe wykazały, że konieczne byłoby zmielenie części rudy tak, aby 80% zmielonych cząstek było mniejsze niż 7 µm (0,007 mm), gdyby sprzedawalny koncentrat mieszanych minerałów ołowiu i cynku (określany jako „koncentrat luzem ”) miały zostać wyprodukowane.
Jednocześnie zmniejszał się rozmiar ziarna mineralnego rudy ołowiowo-cynkowej wydobywanej i przetwarzanej w Mount Isa, co utrudniało oddzielenie minerałów ołowiu i cynku. Wyzwolenie sfaleryt (siarczek cynku) ziarna spadła z ponad 70% do ponad 50% w latach 1984 i 1991. W rezultacie montażu Iz ołowiowo-cynkowego koncentrator został zmuszony do wytworzenia koncentratu sypkiego od początku aż do końca 1996 1986 Koncentraty luzem nie mogą być przetwarzane w elektrolitycznych hutach cynku ze względu na zawartość ołowiu i są zazwyczaj przetwarzane w wielkich piecach przy użyciu Imperial Smelting Process . Imperial Smelting Process ma wyższe koszty operacyjne niż bardziej powszechny elektrolityczny proces cynkowy, a zatem zapłata otrzymywana przez producentów koncentratu luzem jest niższa niż za oddzielne koncentraty ołowiu i cynku. Cynk w koncentracie masowym Mount Isa był ostatecznie wart mniej niż połowę tego, co cynk w koncentracie cynkowym.
Kwestie te stanowiły dla MIM wielką zachętę do drobniejszego mielenia rud. W latach 1975-1985 metalurdzy MIM podjęli się prób drobnoziarnistego mielenia próbek z obu osadów przy użyciu konwencjonalnych technologii mielenia. Stwierdzono jednak, że mielenie konwencjonalne wiązało się z bardzo wysokim zużyciem energii i zanieczyszczeniem powierzchni mineralnej żelazem ze stalowych mediów mielących niekorzystnie wpłynęło na wydajność flotacji. W 1990 r. stwierdzono, że w przemyśle metali nieszlachetnych nie ma odpowiedniej istniejącej technologii mielenia na drobne rozmiary. W związku z tym kierownik badań nad przetwarzaniem minerałów w Mount Isa, dr Bill Johnson, zaczął przyglądać się praktykom mielenia poza przemysłem wydobywczym. Odkrył, że drobne mielenie jest dobrze ugruntowane w przypadku tak wartościowych produktów, jak tusze do drukarek, farmaceutyki, pigmenty do farb i czekolada.
Wczesne prace rozwojowe IsaMill
Firma MIM zdecydowała się na współpracę z firmą Netzsch, która była pionierem w dziedzinie drobnego szlifowania i nadal jest liderem. Prace testowe przeprowadzono przy użyciu jednego z poziomych młynów perełkowych firmy Netzsch. Okazało się, że taki młynek może osiągnąć wymaganą wielkość mielenia. Jednak młyny stosowane w tych gałęziach przemysłu były używane na małą skalę i często były to operacje wsadowe. Użyli drogich środków mielących, które często musiały być usuwane, przesiewane i wymieniane, aby młyny nadal działały prawidłowo. Tradycyjne medium mielące składało się z kulek krzemionkowo-glinowo-cyrkonowych, które w tamtych czasach kosztowały około 25 USD za kilogram („kg”) i wytrzymywały tylko kilkaset godzin. Tak drogie i krótkotrwałe medium mielące byłoby nieopłacalne w przemyśle przetwarzającym setki ton rudy na godzinę.
Dalsze prace testowe skupiły się na znalezieniu tańszego medium mielącego, które może sprawić, że młyn perełkowy będzie opłacalny do przetwarzania minerałów. Prace te obejmowały użycie szklanych perełek (około 4 USD/kg) i przesianego piasku rzecznego (około 0,10 USD/kg), zanim odkryto, że zaokrąglone koraliki wytworzone przez granulację żużla z pieca rewerberacyjnego z huty miedzi Mount Isa stanowią idealne medium do mielenia.
W wyniku powodzenia testów laboratoryjnych, w pilotażowym zakładzie flotacyjnym MIM przetestowano młyn na większą skalę. Stwierdzono, że standardowy młyn był bardzo szybko zużywany, a dyski ulegały silnemu zużyciu w ciągu 12 godzin.
Wysiłki rozwojowe firmy MIM koncentrowały się na znalezieniu wykładziny, która byłaby odporna na zużycie oraz na zaprojektowaniu separatora, który zatrzymywałby nadwymiarowe medium mielące w młynie, jednocześnie umożliwiając wydostawanie się zawiesiny drobnej rudy.
Pierwsza komercjalizacja (1994-2002)
Wraz z opracowaniem separatora produktu i zmianami w celu zmniejszenia szybkości zużycia młyna, pierwsze dwa pełnowymiarowe IsaMills zostały wprowadzone do produkcji w koncentratorze ołowiu-cynku Mount Isa w 1994 roku. Przy pojemności 3000 litrów („L”), były sześć razy większe niż największy standardowy młyn wcześniej produkowany przez Netzsch. Miały one silnik o mocy 1120 kW i pozwoliły na wypróbowanie nowej konstrukcji i medium mielącego na skalę komercyjną. Ten model IsaMill został oznaczony jako „M3000”.
Było to pierwsze zastosowanie młynów mieszających w przemyśle wydobywczym metali.
Rozwój IsaMill dał Radzie Dyrektorów MIM Holdings pewność autoryzacji budowy kopalni i koncentratora McArthur River. Kolejne cztery M3000 IsaMills zostały zainstalowane w koncentratorze McArthur River w 1995 roku.
Pierwsze młyny zainstalowane w Mount Isa i McArthur River początkowo działały z sześcioma tarczami. Liczbę zwiększono najpierw do siedmiu dysków, a ostatecznie do ośmiu dysków, które są obecnie standardowe.
Pełnowymiarowe IsaMills umożliwiły firmie MIM udoskonalenie projektu młyna, aby ułatwić konserwację. Na przykład zmieniono konstrukcję skorupy, aby umożliwić jej podział wzdłuż poziomej linii środkowej (patrz rysunek 5). Zrobiono to, aby umożliwić użycie wymiennej wkładki typu slip-in, unikając potrzeby wysyłania pocisku w celu wykonania zimnej gumowej wykładziny i konieczności posiadania zapasu zapasowych pocisków wyłożonych. Również kierunek przepływu nadawy przez młyn został odwrócony, ponieważ większość zużycia tarczy wystąpiła na końcu wsadu, który początkowo znajdował się na końcu napędu młyna. Zmieniając stronę podającą na przeciwną do strony napędowej, dyski, które wymagały najczęstszej wymiany, były pierwszymi, które zostały usunięte z wału, a nie ostatnimi (patrz Rysunek 6 i Rysunek 7).
Podczas gdy młyny IsaMill w Mount Isa były eksploatowane przy użyciu ekranowanego żużla z pieca pogłosowego z pieca do wytapiania miedzi jako medium rozdrabniającego, te w McArthur River wykorzystywały jako medium rozdrabniające przesiane pierwotne drobiny z młyna jako medium rozdrabniające przez pierwsze siedem lat ich działania, a w 2004 r. przestawiono na stosowanie przesiewany piasek rzeczny.
Pierwsza sprzedaż poza grupą MIM Holdings miała również miejsce w 1995 roku, kiedy to sprzedano trzy mniejsze młyny IsaMill „M1000” firmie Kemira do mielenia siarczanu wapnia w jednym z jej fińskich zakładów.
Piąty M3000 IsaMill został zainstalowany w koncentratorze McArthur River w 1998 roku, a sześć kolejnych w koncentratorze ołowiowo-cynkowym Mount Isa w 1999 roku.
Instalacja IsaMills na Mount Isa, wraz z kilkoma innymi modyfikacjami koncentratora ołowiu i cynku, pozwoliła MIM na zaprzestanie produkcji niskowartościowego koncentratu luzem w 1996 roku. IsaMills umożliwił rozwój kopalni McArthur River.
Pierwsza sprzedaż młynów M3000 zewnętrznym organizacjom dotyczyła Kalgoorlie Consolidated Gold Mines Pty Ltd („KCGM”), największego australijskiego producenta złota i spółki joint venture Newmont Australia Pty Ltd i Barrick Australia Pacific, która obsługuje złotnik „super pit” Kalgoorlie. kopalni w Australii Zachodniej i Gidji Roaster, na północ od Kalgoorlie. Pierwszy z dwóch IsaMills zakupionych przez KCGM został oddany do użytku w palarni Gidji w lutym 2001 r. w celu uzupełnienia zdolności obróbczych palarni. Zmiana rodzaju rudy spowodowała wzrost zawartości siarki, co z kolei zwiększyło masę produkowanego koncentratu siarczkowego, czyniąc w ten sposób dwie palarki Lurgi wąskim gardłem w procesie produkcji złota. Badania przeprowadzone przez metalurgów z KCGM wykazały, że ultradrobne mielenie było alternatywą dla palenia jako metoda odblokowywania czystego złota, którego nie można było odzyskać bez dalszej obróbki (tzw. „złoto ogniotrwałe”), ale do czasu opracowania IsaMill nie było dostępna ekonomiczna metoda ultradrobnego mielenia.
W 2015 roku KCGM zakończyło uruchomienie większej jednostki M6000 w Gidgi Roaster i było w stanie następnie wycofać z eksploatacji dwie palarnie Lurgi. Niewielki spadek odzysku złota został z nawiązką skompensowany zwiększoną dostępnością, a działanie zakładu Gidgi nie było już ograniczone wymogami kontroli jakości powietrza. Usunięcie palarni zostało zakończone na początku 2017 r., chociaż imponujący stos nadal pozostaje punktem orientacyjnym.
IsaMill staje się globalny (2003– )
Początkowy rozwój IsaMill był spowodowany problemami, jakie napotkano przy obróbce korpusów rudy ołowiowo-cynkowej firmy MIM. Kolejny duży skok był spowodowany problemami, jakich doświadczyli producenci platyny w RPA, napędzając rozwój większych zakładów i zapoczątkowując globalną penetrację tej technologii.
Na początku XXI wieku południowoafrykańskie firmy wydobywcze platyny wydobywały coraz większe ilości trudniejszej rudy platyny, co skutkowało zmniejszeniem odzysku metali z grupy platynowców w celu koncentracji i zwiększeniem ilości chromitu, co niekorzystnie wpływa na wydajność huty. Problemy te skłoniły branżę do zbadania potencjału nowych rozwiązań w zakresie mielenia z mieszadłem.
Pierwszym inicjatorem na tym obszarze był Lonmin, który w 2002 roku zakupił M3000 IsaMill. Anglo Platinum, która miała wówczas 20 działających koncentratorów wokół kompleksu Bushveld, w 2003 roku zakupiła mniejszy M250 IsaMill do testów w swoim pilotażowym Rustenburgu Zakład. Po wykonaniu prac testowych, Anglo Platinum zdecydowało się użyć powiększonej wersji IsaMill w swoim projekcie Western Limb Tailings Retreatment („WLTR”). Współpracowała z Xstrata Technology, wówczas posiadaczami praw marketingowych, oraz firmą Netzsch, aby opracować M10000 IsaMill, który ma pojemność 10 000 litrów i w tym czasie napęd o mocy 2600 kW. W młynie jako medium mielącego użyto krzemionki, pokruszonej i przesianej.
Nowa walcownia została oddana do użytku pod koniec 2003 roku i spełniła oczekiwania Anglo Platinum w zakresie wydajności, w tym niemal perfekcyjną rozbudowę. Miała niższe koszty operacyjne niż mniejsza jednostka M3000 zainstalowana w podobnym trybie pracy w firmie Lonmin.
Podobnie jak wcześniejsza kopalnia McArthur River, projekt WLTR był możliwy tylko dzięki zaletom technologii IsaMill.
Sukces jednostki M10000 zachęcił Anglo Platinum do przyjrzenia się innym zastosowaniom technologii IsaMill i, po szeroko zakrojonym programie badań instalacji i testów laboratoryjnych, zdecydowała się zainstalować maszynę M10000 IsaMill z napędem 3000 kW w głównym strumieniu (zamiast ultradrobne) zastosowanie do szlifowania. Wybranym medium mielącym był nowo dostępny i tani materiał ceramiczny z tlenku glinu utwardzany tlenkiem cyrkonu, który został opracowany przez firmę Magotteaux International.
Wyniki uzasadniały agresywne wprowadzenie większej liczby IsaMills w koncentratorach Anglo Platinum, a do 2011 roku Anglo Platinum zakupiła 22 IsaMills do swoich koncentratorów. Większość instalacji znajduje się w głównych zastosowaniach do mielenia obojętnego, wytwarzając stosunkowo gruboziarniste cząstki produktu (na przykład 80% cząstek mniejszych niż 53 µm). Anglo Platinum przypisała wzrost odzysku w swoim koncentratorze w Rustenburgu o ponad trzy punkty procentowe instalacji tam młynów IsaMills.
M10000 IsaMill okazał się bardzo popularny, a sprzedaż tej technologii była silna od momentu jej wprowadzenia na światową scenę. IsaMills są obecnie używane w zastosowaniach do rud ołowiu i cynku, miedzi, metali z grupy platynowców, złota, niklu, molibdenu i magnetytu.
Firma Xstrata Technology opracowała ostatnio większy model M50000 IsaMill, o pojemności wewnętrznej 50 000 litrów, z napędem do 8 MW.
Zalety IsaMill
Do zalet IsaMill należą:
- bardzo wysokie intensywności mocy – IsaMills pracują przy intensywnościach mocy do 350 kilowatów na metr sześcienny („kW/m 3 ”). Dla porównania, intensywność mocy młyna kulowego wynosi około 20 kW/m 3 . Ta wysoka intensywność mocy pozwala IsaMill na wytwarzanie drobnych cząstek z dużą przepustowością. Wysoka intensywność pracy IsaMill wynika z wysokiej prędkości mieszania wynoszącej około 20 metrów na sekundę („m/s”).
- wysoka sprawność energetyczna – mechanizm rozdrabniający zastosowany w IsaMills jest bardziej energooszczędny niż konwencjonalne młyny bębnowe, które polegają na podnoszeniu wsadu wewnątrz młyna i umożliwieniu mu powrotu do czubka wsadu, rozdrabnianiu rudy poprzez kruszenie uderzeniowe, a nie więcej wydajny mechanizm ścierania.
- szlifowanie środkiem obojętnym – zastosowanie nieżelaznych środków szlifierskich w IsaMills pozwala uniknąć tworzenia się powłok z wodorotlenku żelaza na powierzchniach drobnych cząstek, co ma miejsce, gdy jako środek szlifierski stosuje się kulki stalowe. Obecność powłoki z wodorotlenku żelaza hamuje flotację tych cząstek. Jedno z badań wykazało, że zmiana kulek mielących z kutej stali na kulki ze stali o wysokiej zawartości chromu zmniejszyła żelazo w powierzchniowym składzie atomowym galeny z 16,6% do 10,2%, ale szlifowanie środkiem ceramicznym zmniejszyło żelazo powierzchniowe do mniej niż 0,1% . Doświadczenie w Mount Isa i innych lokalizacjach pokazało, że czyste powierzchnie wynikające z użycia IsaMills zmniejszają ilość wymaganych odczynników flotacyjnych i poprawiają odzyskiwanie docelowych minerałów. Doświadczenia z Mount Isa i Anglo Platinum pokazują, że użycie obojętnego medium rozdrabniającego zwiększa szybkość flotacji ("kinetykę") flotacji, w przeciwieństwie do powszechnej obserwacji, że rozdrabnianie z użyciem medium stalowego spowalnia kinetykę flotacji wszystkich minerałów.
- praca w obiegu otwartym – wewnętrzny separator produktu (patrz Rysunek 8) IsaMill skutecznie zastępuje cyklony, które normalnie byłyby używane w standardowym obwodzie mielenia. Cyklony te służą do oddzielania grubych cząstek, które wymagają dalszego mielenia, od drobnych cząstek o pożądanej wielkości. Grube cząstki (znane jako „nadmierne”) są zawracane do młyna i tworzą tak zwany „ładunek recyrkulacyjny”, który zajmuje znaczną część pojemności młyna. Działanie odśrodkowe separatora produktu powoduje, że tylko drobne cząstki opuszczają młyn, a obciążenie recyrkulacyjne jest eliminowane.
- stosunkowo ostry rozmiar cięcia, z minimalnym wytwarzaniem „super-drobnych” – krótki czas przebywania i mechanizm mielenia na ścieranie w IsaMill powodują preferencyjne mielenie na grubym końcu rozkładu wielkości cząstek strumienia zasilającego z niewielkim przemieleniem. Jest to bardziej wydajne energetycznie i zmniejsza problem odzyskiwania tych bardzo drobnych cząstek podczas późniejszej flotacji.
- możliwość korzystania z tanich mediów mielących – IsaMills był w stanie wykorzystać jako czynnik mielący lokalnie pozyskiwane, tanie materiały, takie jak odpadowe żużle hutnicze, przesiane cząstki rudy i piasek rzeczny. Jednak materiały te nie zawsze są odpowiednie i do grubszego szlifowania stosuje się ceramiczny środek szlifierski.
- łatwość dostępu do konserwacji – poziomy charakter IsaMill sprawia, że wszystkie części są łatwo dostępne z jednego poziomu w celu konserwacji. Części o wysokim zużyciu można łatwo wymienić. Zespół składający się z dwóch osób może dokonać wymiany dysku i wkładki w ciągu ośmiu godzin.
- mała powierzchnia zajmowana – ze względu na dużą intensywność mielenia, IsaMills zajmuje niewiele miejsca, co zapewnia równoważną przepustowość w porównaniu z młynami bębnowymi. Przyczynia się to do obniżenia kosztów instalacji młynów.
- niższy koszt kapitału – małe rozmiary IsaMill obniżają koszty jego budowy i instalacji w porównaniu do większych młynów. Koszty kapitałowe mielenia są dodatkowo obniżone, ponieważ IsaMill może pracować w obiegu otwartym, więc nie ma potrzeby kupowania i instalowania hydrocyklonów i związanego z nimi wyposażenia pomocniczego.
- niższy koszt eksploatacji – efektywność energetyczna IsaMill i stosunkowo tani koszt mielnika dają mu niski koszt eksploatacji w zakresie jego zadania szlifierskiego. Ten niższy koszt jest często przytaczany jako umożliwienie ekonomicznego przetwarzania złóż mineralnych, które wcześniej nie mogły być z zyskiem eksploatowane.
Spin-offy IsaMill (Jeśli wybaczysz kalambur!)
Opracowanie ekonomicznej technologii ultradrobnego mielenia umożliwiło ługowanie atmosferyczne minerałów, dla których było to wcześniej niemożliwe. MIM Holdings opracował również, poprzez swój ośrodek badawczy znajdujący się w Albion, na przedmieściach Brisbane, proces wypłukiwania atmosferycznego zwany Procesem Albion .
Używając IsaMills do mielenia cząstek minerałów ogniotrwałych do najdrobniejszych rozmiarów, proces Albion zwiększa aktywność koncentratów siarczkowych do punktu, w którym mogą być łatwo utlenione w konwencjonalnych otwartych zbiornikach. W ten sposób utlenianie odbywa się bez konieczności stosowania drogich odczynników lub bakterii pod wysokim ciśnieniem.